مقدمه :

مجتمع کارخانجات تراکتورساز ی ایران در زمینی به مساحت تقریبی ۳۳۴ هکتار در کنار شهر زیبای تبریز بنا گشته و یکی از بزرگترین واحدهای کشاورزی محسوب  می شود .

طرح ایجاد کارخانجات تراکتورسازی ایران در چهارچوب مفاد موافقتنامه همکاریهای فنی ,اقتصادی بین دولت ایران و رومانی برای تولید تراکتور ۶۵ اسب بمرحله اجرا درامد . در اوایل سال ۱۳۵۳ ادامه اجرای طرح تراکتور , رومانی بعلت جایگزین شدن طرح ساخت تراکتور سی فرگوسن پیگیری نگردید . متعاقب تغییر خط تولید ۴ کارخانه عظیم ساخت تراکتور, موتور , ریخته گری و آهنگری بمنظور تولید ۲۰۰۰۰ دستگاه تراکتور تحت لیسانس سی فرگوسن و ۳۰۰۰۰ رستگاه موتور تجدید طرح گردید  . ساخت موتور (موتور سازان ) در کنار خط تولید تراکتور به فعالیت پرداخته است .

این کارخانه برای ماشین کاری, مونتاژوتست پرکنیز باقدرت ۳۵ تا ۸۵ اسب ایجاد شده است . ظرفیت اسمی با دو شیفت کاری ۳۰۰۰۰ دستگاه موتور شامل ۲۸۰۰ دستگاه موتور چهار سیلندرومونتاژ ۲۰۰۰ دستگاه سه سیلندر است که بغد از انقلاب اسلامی با توجه به تحریم اقتصاری از طرف کشورهای اروپائی کارخانه با ترتیب کارشناسان فنی و مهندسی فنی اقدام به تحقیق و بررسی و ساخت قطعات از مرحله مونتاژ به مرحله تولید داخلی سوق داده و به غیر از موتورهای چهارسیلندر موتورشش سیلندر رادر خط تولید قرار داده .
فهرست مطالب
عنوان                                    صفحه

مقدمه…………………………………………………………………………………………………… ۱

اهمیت ماشین در کشاورزی…………………………………………………………………….. ۳

اتصالات و دستگاههای هیدرولیک تراکتور………………………………………………… ۴

سیستم انتقال توان………………………………………………………………………………….. ۶

دیفرانسیل…………………………………………………………………………………………….. ۷

پوشش اسبک‌ها……………………………………………………………………………………… ۱۰

فنرهای سوپاپ……………………………………………………………………………………… ۱۵

مونتاژ نشیمنگاه سوپاپ………………………………………………………………………….. ۲۲

محفظه جلو موتور………………………………………………………………………………….. ۲۹

فلایول………………………………………………………………………………………………….. ۳۰

کارتر موتور…………………………………………………………………………………………… ۳۴

پمپ روغن موتور………………………………………………………………………………….. ۳۶

بالانسر موتور………………………………………………………………………………………… ۳۷

یاتاقان بزرگ شاتون………………………………………………………………………………… ۴۹

بوش‌های سیلندر……………………………………………………………………………………. ۵۴

میل لنگ……………………………………………………………………………………………….. ۵۶

میل سوپاپ و تایپت‌ها…………………………………………………………………………….. ۶۰

کابل محرک دورسنج………………………………………………………………………………. ۶۱

تعمیرات بزرگ موتور…………………………………………………………………………….. ۶۲

تعمیرات جزئی موتور…………………………………………………………………………….. ۶۳

اصلاح روغن سوزی موتور……………………………………………………………………… ۶۴

تعویض پوسته موتور………………………………………………………………………………. ۶۵

دانلود فایل

فصل اول :

معرفی مدیریت برش و پرس :

مدیریت برش و پرس یکی از مدیریتهایی است که زیر نظر معاونت سواری سازی ایران خودرو فعالیت می کند . برش و پرس در حال حاضر ازنظر تناژ، ابعاد تعداد پرس بزرگترین مجتمع پرسکاری در ایران می باشد. این مجموعه توانایی آنرا داده که برای ۱۵۰/۰۰۰ دستگاه سواری ، ۵۰۰۰ دستگاه مینی بوس و ۳۰۰۰ دستگاه اتوبوس قطعه تولید کند. قطعات این مجموعه توسط قالب ، پرس و ماشین آلات مخصوص تولید می شوند. تولید قطعات براساس مدارک فنی «استانداردهای تعریف شده انجام می شود و بدون مدارک فنی و اطلاعات کافی قطعه ای تولید نمی شود. دراین مدیریت جمعا ۴۰۲۷ نغه پرسنل رسمی ، قراردادی و پیمانکاری فعالیت دارند.

واحدهای تولیدی این مدیریت عبارتند از :

۱-سالن پرس غربی (سالن جدید):

این سالن در سال ۱۳۵۵ راه اندازی و مورد بهره برداری قرار گرفت . تعداد ۲۵ دستگاه پرس موجود در این سالن مکانیکی میان سه دستگاه وبل اکشن و بقیه سینگل می باشند . که قطعات روکار (gaco ) ،خودروسواری را تولید می کنند. کلیة قطعات روکار پیکان ، Face در این زمان تولید می شود و در حال حاضر قطعات روکار پژوپرشیی نیز به این مجموعه اضافه شده است . این سالن دارای سه خط تولید همزمان می باشد . باضافه خطوط کوچکی که قطعات تقویتی و تزئینی را تولید می کنند. دراین سالن جهت حمل ضایعات از سیستم کانوا برحمل ضایعات و شوت اتوماتیک استفاده می شود.

فهرست مطالب

عنوان مطلب                                                                  صفحه

فصل اول : معرفی کارخانة برش و پرس ایران خودرو………………………………….. ۱

فصل دوم : طراحی قالبهای پرس …………………………………………………………….. ۶

مقدمه ………………………………………………………………………………………………… ۶

برشکاری …………………………………………………………………………………………….

۱-۲-برشکاری ……………………………………………………………………………………. ۷

۲-۲-۲- مناطق برش ……………………………………………………………………………. ۸

۳-۲-۲-نحوة دادن کلیرانس به سنبه وماتریس …………………………………………… ۹

۴-۲-۲-کلیرانس زاویه ای ……………………………………………………………………… ۹

۵-۲-۲- اضافه دور ریز ………………………………………………………………………… ۹

۶-۲-۲-نیروی لازم برش ………………………………………………………………………. ۱۰

۷-۲-۲- انرژی لازم برش ……………………………………………………………………… ۱۰

۸-۲-۲- روشهای کم کردن نیروی لازم برش ……………………………………………. ۱۱

۹-۲-۲- نیروی لازم بیرون انداز ……………………………………………………………… ۱۲

۲-۲- اجزای قالب ……………………………………………………………………………….. ۱۲

۳-۲- طراحی قالب ………………………………………………………………………………. ۱۴

۱-۳-۲- بدست آمدن قطعه میل راهنما…………………………………………………….. ۱۵

۲-۳-۲-طراحی سنبه و پیچها………………………………………………………………….. ۱۵

۴-۲- روشهای ساخت قالب ………………………………………………………………….. ۱۶

۵-۲- انواع قالبهای برش ……………………………………………………………………….. ۱۷

۶-۲- پارامترهای مؤثر در انتخاب قالب ……………………………………………………. ۱۸

۷-۲-خمکاری …………………………………………………………………………………….. ۱۸

۱-۷-۲- انواع عملیات و قالبهای خمکاری ……………………………………………….. ۲۰

۲-۷-۲-نیروی لازم خمکاری …………………………………………………………………. ۲۱

۳-۷-۲-نیروی بالشتک فشاری ……………………………………………………………….. ۲۲

۸-۲- کشش عمیق ………………………………………………………………………………. ۲۲

۱-۸-۲- عیوب عملیات کشش عمیق ……………………………………………………… ۲۳

۲-۸-۲-عیوب ورق بعد از عملیات کشش عمیق ……………………………………….. ۲۳

۹-۲- متغیرهای کشش عمیق …………………………………………………………………. ۲۴

فصل سوم پرسها:………………………………………………………………………………….. ۲۶

۱-۳- پرسهای سنگی ……………………………………………………………………………. ۲۹

۱-۲-۳- محاسبة مشخصه های پرسهای سنگی …………………………………………. ۳۰

۲-۲-۳- نیروی مجاز پرس سنگی …………………………………………………………… ۳۱

۳-۲-۳-تناژ مجاز نامی حاصل از گشتی در موتور ……………………………………… ۳۲

۴-۲-۳- تناژ مجاز نامی حاصل از قدرت کاری (توصین )……………………………. ۳۳

۳-۳- پرسهای زانویی ……………………………………………………………………………. ۳۴

۴-۳-۳- نیروی رام و ظرفیت کاری ………………………………………………………….

۲-۳-۳- سرعت رام ……………………………………………………………………………..

۴-۳- پرسهای پیچی ……………………………………………………………………………..

۵-۳- پرسهای الکتروژن …………………………………………………………………………

۶-۳- پرسهای هیدرولیک ……………………………………………………………………….

فصل چهارم طرز کار ، انتخاب و تجهیزات کمکی پرسها ………………………………

۱-۴ طرز کار پرسها………………………………………………………………………………..

۲-۴ انتخاب پرسها ………………………………………………………………………………..

۳-۴ نصب و نظارت قالب ……………………………………………………………………..

۴-۴-تجهیزات ایمنی روی پرسها ……………………………………………………………..

۵-۴-سرویس و نگهداری پرسها وقالبها……………………………………………………..

۶-۴-تنظیم و نگهداری قالبها……………………………………………………………………

فصل پنجم دقت پرسهای مکانیکی ……………………………………………………………

۱-۵-دقت در حالت بی باری ………………………………………………………………….

۲-۵-دقت در حالت تحت بار …………………………………………………………………

فصل ششم : سیستمهای ایمنی در برابر اضافه بارپرسهای مکانیکی …………………..

۱-۶ وسایل ایمنی برای پرسهای مکانیکی در محدودة‌کورس مورد استفاده ……….

۲-۶-وسایل ایمنی پرسهای مکانیکی درکل کورس ………………………………………

مراجع …………………………………………………………………………………………………

دانلود فایل

ابزارهای اندازه گیری دقیق :

تقسیمات کسری از تقسیم یک اینچ به قسمتهای ۲/۱ ،۴/۱ ، ۸/۱، ۱۶/۱ ، ۳۲/۱ ، ۶۴/۱ حاصل می شد این تقسیمات برای اندازه گیری کارهای دقیق که در کارگاه ماشینهای ابزار صورت می گیرد کافی نخواهد بود .بهمین منظور برایایجاد دقت بیشتر در کارها و اندازه گیری قطعات نیاز بیشتری به اندازه های دقیقتر یعنی اندازه های کوچکتر از اندازه های شرح داده شده در بالا  می باشد . بنابراین می بایستی از سیستم اعشاری نیزاستفاده شود. بطور کلی ابزارهای اندازه گیری که برای مدرج کردن آنها از سیستم اعشاری استفاده شده بمراتب دقیقتر از سیستم کسری می باشند .در این صورت اندازه هایی که برای کارگاه ماشین در نظر گرفته اند غالباً بر حسب اعشاری تعیین می شوند . این نوع کارها را می بایستی با تلرانس های مشخصی که در حدود یک هزارم اینچ ویا کمتر هستند تراشید .

در سیستم اعشاری یک اینچ را به دو قسمت مساوی تقسیم نموده که فاصله هر خط برابر یک دهم اینچ و نیز یک دهم اینچ را مجدداً به ده قسمت مساوی تقسیم کرده که فاصله هر خط برابر یک صدم اینچ و چنانچه اندازه دقیقتر نیز لازم باشد می توان یک صدم اینچ را به ده قسمت مساوی تقسیم نموده که فاصله هر خط برابر یک هزارم اینچ خواهد بود.

اندازه گیری به وسیله اتصال :

صفحات صاف و مسطح بوسیله ابزارهای معمولی مانند خط کش فولادی و عمق سنج که قبلاً بحث شده اند اندازه گیری می شوند قطعات مدور و استوانه ای بوسیله تماس ابزارهای غیر دقیق مثل پرگار فنر دار و یا پرگار پیچی که نوکهای پرگار به طرفین محیط کار تماس پیدا می کند اندازه گیری می شوند .

فهرست مطالب

تعریف اعداد ۲

حدود اندازه ۵

جدول ۷

سیستم اندازه گیری ۸

گونیای ۹

انواع مختلف عمق ۱۰

اندازه گیری به وسیله ۱۴

تستهای دوره ای تجهیزات کلیدخانه های فشار قوی                                                      ۲۲

چک کردن رله ۲۹

زمین حفاظتی در تجهیزات الکتریکی                                                                            ۳۰

بازرسی و تست شبکه اتصال زمین                                                                                 ۳۵

کابلهای قدرت سه ۳۶

استفاده از فیلتر ترموسیفون در ترانسفورماتور                                                                 ۳۹

سکسیونرهای قابل قطع زیر ۴۵

دانلود فایل

آشنایی کلی با مکان کارآموزی
تاریخچه سازمان

این سازمان یا بعنوان دیگر شرکت از سال ۱۳۷۶ آغاز بکار کرده است. با نام شرکت نیرو ترانس سپاهان و هدف از تشکیل این شرکت تولید و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها است.

این شرکت دارای گواهی نامه فعالیت صنعتی از سازمان صنایع در زمینه ترانسفورماتورهای فشار قوی دارد. با مدیریت یک کارشناس رشته برق در زمنه قدرت.

هم اکنون این سازمان در اصفهان در حال انجام فعالیت صنعتی است و از انواع دانشجویان رشته های برق و جوشکاری کارآموز می پذیرد.

نوع محصولات تولیدی خدماتی واحد صنعتی

با توجه به نیاز مبرک مملکت و جامعه ما به سوی خودکفایی و صنعت مستقل ملی این واحد صنعتی با نام شرکت نیرو ترانس سپاهان اقدام به تولید و تعمیر انواع ترانس های کوچک و بزرگ کرده است.

امروزه کمتر مرکزی وجود دارد که یکی از انواع ترانسفورماتورهای کوچک و بزرگ در آن مورد استفاده قرار نگیرد. گسترش کاربرد این دستگاه ساده ایجاب می­کند که اطلاعات فنی و دقیقی در اختیار تولید کنندگان ، دست اندرکاران و علاقه مندان گذاشته شود تا بتوانند برای ساختن ترانسفورماتور، مانند هر دستگاه الکتریکی دیگر ابتدا طراحی و محاسبه نمایند، سپس به امر تولید اقدام نمایند.

ساخت ترانسفورماتورها وقتی می تواند با موفقیت همراه باشد که دستگاه ساخته شده از کیفیت قابل قبولی برخوردار بوده و هزینه ساخت آن برای عرضه به بازار مناسب باشد.

دانلود فایل

تاریخچه صنعت برق :

     صنعت برق در ایران از سال ۱۲۸۳ شمسی با بهره‌برداری از یک دیزل ژنراتور ۴۰۰ کیلو واتی که توسط یکی از تجار ایرانی بنام حاج حسین‌ امین‌الضرب تهیه و در خیابان چراغ‌برق تهران (امیر کبیر) فعلی گردیده بود آغاز می شود.

هیتر :

     گرمکن یا هیتر دستگاههایی هستند که توسط آن آب ورودی به بویلر را گرم می‌کنند تا درجه حرارت آب بالا رود تا به تجهیزات و لوله‌های بویلر آسیب نرسد، این عمل توسط هیترها انجام می‌شود، هیترها به دو صورت وجود دارند :

۱ـ هیترهای باز

۲ـ هیترهای بسته

هیترهای باز : هیترهایی هستند که حرارت را مستقیم به آب منتقل می‌کنند.

هیترهای بسته : هیترهایی هستند که حرارت را از طریق لوله‌ها و محیط به آب منتقل می‌کنند.

     به هیترهایی که قبل از پمپ تغذیه قرار می‌گیرند هیترهای فشار ضعیف گفته می‌شود و به هیترهایی که بعد از پمپ تغذیه قرار می‌گیرند هیترهای فشارقوی گفته می‌شود.

فهرست مطالب

مقدمه آ

تاریخچه صنعت برق                                                                     ۱

ترانسفورماتور                                                                              ۱۴

پست های فشار قوی                                                                 ۱۸

کلیدهای قدرت                                                                          ۱۹

پست های برق قدرت                                                                ۲۲

پست                                                                                                 ۲۵

اجزای تشکیل دهنده پست ها                                                     ۳۲

خصوصیات برقگیر                                                                        ۳۴

ترانسفورماتور                                                                              ۴۰

استقامت الکتریکی روغن                                                          ۴۱

ترانسفورماتورهای جریان و ولتاژ                                                    ۴۴

ترانسفورماتورهای تغذیه داخلی                                                     ۴۶

سکسیونر قیچی ای                                                                     ۴۷

نکاتی در مورد نصب پایه ها و ترانس                                            ۵۰

تعویض پایه فیوز سوخته                                                               ۵۲

چند نکته ای در مورد آزمایش اتصالات ایمنی ترانس                    ۵۳

STOP & START                                                                   ۵۹

چراغ های سیگنال                                                                     ۵۹

دانلود فایل

ترانسهای جریان خشک برای سطوح ولتاژ ۳۶-۱۲ کیلو وات :

اصولاً کاربرد این ترانسها به منظور جدا سازی مدارهای حفاظتی و اندازه گیری از قسمت فشار قوی و تبدیل مقادیر جریان به میزان مورد نیاز دستگاههای اندازه گیری و حفاظتی استفاده می شود .

استانداردها :

این ترانسها بر اساس استانداردهای BS,ANSI , VDE , IEC و استانداردهای دیگر ساخته می شود .

اجزاء اصلی :

ترانسهای فوق به دو صورت با نسبت تبدیل در اولیه (۱: ۲) یا بدون آن ساخته می شود . هسته های بکار رفته در این ترانس ها بسته به کلاس دقت آنها از دو نوع ورق مغناطیسی ساخته می شود .

و همانطور که می دانیم هر ترانس تشکیل شده است از دو سیم پیچ که یکی اولیه و دیگری ثانویه می باشد . و در این نوع ترانس سیم پیچ اولیه (فشار قوی )طوری طراحی شده است که تنشهای مکانیکی ناشی از انبساط حرارتی در اثر جریانهای اتصال کوتاه به عایق اصلی ترانس منتقل نمی شود . جنس هادیها از نوع مس الکترولیتی است . و سیم پیچ ثانویه ، (فشار ضعیف) به صورت چند لایه به همراه عایق مضاعف بین لایه ها طراحی شده است .که تنشهای مکانیکی ناشی از انبساط حرارتی در اثر جریانهای اتصال کوتاه به عایق اصلی ترانس منتقل نمی شود.جنس هادی از نوع مس الکترولیتی است. وسیم پیچ ثانویه‏‎(فشار ضعیف) به صورت چندن ته همراه عایق مضاعف بین لایه ها طراحی شده است.

عایق اصلی این ترانس ها رزین اپوکسی ریخته گری شده تحت خلا با خواص عایقی و مکانیکی برتر است و ترانسی دارای دو ترمینال اولیه وثانویه است که ترمینالهای اولیه از جنس مس یا برنج است و ترمینالهای ثانویه توسط درپوش و بکارگیری پیچهای اب بندی کننده بطور کامل پوشیده میشود .

دانلود فایل

صنعت فورج

فرم و شکل دهی فلزات گداخته یا تحت فشار قرار دادن آن‌ها، توسط قالب‌های فورج و یا پرس‌های هیدرولیکی یا پنوماتیک و یا پتک‌های ضربه‌ای را صنعت فورجینگ می‌نامند.

اکثر قطعات صنعتی در صنایع مهم مانند ماشین‌سازی، خودروسازی و صنایع نظامی‌با روش فورج تهیه می‌شوند. عملیات فورج قطعات را می‌توان با استفاده از پتک‌های تمام اتوماتیک و  پیشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحیح هر ضربه را کنترل و تنظم نماید، تعیین نمود.

در روش فورجینگ (آهنگری) مواد کار با قابلیت کوره کری، و در حالت گداخته، فرم لازم را می‌گیرند. این قطعات دارای مقاومت و استحکام بیشتری نسبت به قطعات مشابه ماشین‌کاری شده هستند. زیرا در پروسه‌ی آهنگری مواد اولیه قطعات به هم فشرده شده و قعطات مهمی‌مانند میل لنگ‌ها، دسته‌ پیستون‌ها، آچارها و . . .  ساخته می‌شوند. از قابلیت‌های روش فورج در تولید فرآوره‌های صنعتی می‌توان به کاهش هزینه و انبوهی تولید و از معایب این روش به کمتر دقیق بودن قطعات تولید شده اشاره کرد. اکثر قلزات چکش‌خوار مانند فولادها، و آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و . . .  قابلیت عملیات آهنگری را دانرد. چدن خاکستری جزء فلزاتی است که خاصیت آهنگری نداشته، زیرا امکان شکستگی در آن وجود دارد.

قابلیت کوره‌کاری و فورج قطعات فولادی؟، به مواد آلیاژی موجود در آن ها بستگی دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد، می‌توان حرارت شروع آهنگری را افزایش داد.

در پروسه‌ی فورجینگ با افزایش مدقار کربن در فلزات، از قابلیت فرم گیری و آهنگری آ‌نها کاسته می‌شود. همچنین فولادهایی برای عملیات فورج مناسب می‌باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از ۱% بیشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در وفلاد زیاد باشد باعث ایجاد شکستگی و ترک‌هایی بر رئی فولاد گداخته می‌گردد. در ساخت قالب‌های فورج از روش‌های جدید تکنولوژی ماشین‌کاری و اسپارک استفاده می‌کنند، به این شکل که ابتدا محفظه‌ی قالب‌های فورج را با روش سنتی ماشین‌کاری می‌کنند و اندازه‌ی نهایی را با ساختن الکترودهای مسی که شکل و ابعاد دقیق قطعه کار است، با عملیات اسپارک اورژن انجام می‌دهند. البته مدل‌های مسی (الکترودها) با روش کپی کاری گرافیت روی دستگه سه بعدی کپی ساز طراحی و ساخته می‌شوند که در بخش‌های بعدی کتاب مورد بحث قرار می‌گیرد. در طراحی و ساخت قالب‌های فورج باید به قدرت بولک‌ها، اسکلت قالب‌های فورج، با توجه به فشار بالا، و مدقار تناژ لازم و نیرویی که برای تولید به کار می‌رود، توجه نمود. بلوک‌ها و ساختمان قالب باید توانایی تحمل فشارهای عمودی (فشارهای پرسی) و فشارهای جانبی (عکس‌العمل داخلی قالب ) را داشته باشند و در به کارگیری فولاد‌های آلیاژی با استفاده از جداول فولادها ، بهترین انتخاب را انجام داد.
فهرست مطالب
صفحه

صنعت فورج…………………………………………………………………………………………. ۱

اصول طراحی قالب‌های فورج………………………………………………………………….. ۳

قالب‌های قورج و عملیات آهنگری…………………………………………………………… ۱۵

روش فورج سرد در پروسه‌ی تولید………………………………………………………….. ۱۶

فولادها و عملیات حرارتی در قالب‌های فورج……………………………………………. ۱۸

عوامل سایش در قالب‌های فورج……………………………………………………………… ۲۱

نقش حرارت در پروسه‌ی فورج………………………………………………………………. ۲۶

ماشین کاری و ساخت قالب‌های فورج……………………………………………………… ۲۸

تکنولوژی پیشرفته در ساخت قالب‌های فورج……………………………………………. ۳۶

روش طراحی قالب‌های فورج با کامپیوتر…………………………………………………… ۳۹

دانلود فایل

اگزوز برتر – آلودگی کمتر – بهره وری بیشتر

آیا تاکنون به نقش و اهمیت سیستم اگزوز خودروها در کاهش آلودگی های زیست محیطی
اندیشیده اید؟

آیا به نقش آن درکاهش آلودگی های صوتی و تنفسی توجه کرده اید؟ و یا به نقش و جایگاه آن در مصرف بهینه سوخت و صرفه جویی های اقتصادی آن دقت کرده اید؟

و خلاصه در یک کلام:

آیا اگزوز برتر و نقش آن در هوای پاک، آسمان آبی و زمین سبز را می شناسید؟

هوای پاک و نقش آن در سلامت روحی و روانی اجتماع را چطور؟ سیستم اگزوز در خودرو به واقع قسمتی از موتور است که پس از آنجا عمل دم توسط سیستم سوخت رسانی در کاربراتور و یا انژکتور عمل بازدم موتور توسط این سیستم انجام می پذیرد و مکانیزمی است که در محل خروجی دود از منیفولد موتور استقرار یافته تا ضمن استهلاک امواج وتی و  کاهش شدت صدای خروجی از موتور در حد استانداردهای مجاز شنوایی انسان، حرارت ناشی از احتراق در موتور را نیز به خارج از اتاق سرنشینان انتقال می دهد، ضمن آن که با عبور گازهای آلاینده محط زیست از لایه های محفظه زنبوری مبدل های کاتالیست کانورتور با افزایش سطح تماس و تسریع در واکنش های شیمیایی، گازهای سمی و آلاینده اصلی محیط زیست نظیر منو اکسید کربن و هیدروکربن های نسوخته را به دی اکسید کربن و آب که مواد سازگار و مورد نیاز طبیعتند تبدیل می کند.

فهرست مطالب
عنوان                                                               صفحه

آلودگی کمتر- بهره‌وری بیشتر…………………………………………………………………. ۱

مقدمه…………………………………………………………………………………………………… ۳

پیشینه شرکت اگزوز خودرو خراسان………………………………………………………… ۵

روبات‌ها……………………………………………………………………………………………….. ۶

تقسیم‌بندی جیگ‌ها براساس روش ساخت………………………………………………… ۸

آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن………………………………………………………….. ۸

ارزش‌ها و مفاهیم محوری EFQM در یک نگاه………………………………………… ۱۱

سیستم خرید (روش اجرایی خرید خارج)…………………………………………………. ۱۴

سیستم خرید (روش اجرایی خرید داخل)………………………………………………….. ۱۹

انجام ساختٰ تعمیر در وضعیت اضطراری…………………………………………………. ۲۱

روش اجرایی انبارش……………………………………………………………………………… ۲۲

مسئولیت و اختیار سازمان پیمانکار…………………………………………………………… ۲۴

ارزیابی عملکرد کیفی و تحویل به موقع پیمانکار………………………………………… ۲۶

پروسه تولید …………………………………………………………………………………………. ۲۹

سیستم استاندارد شرکت اگزوز خودرو خراسان………………………………………….. ۴۳

مراحل اجرایی کار سازمان فروش…………………………………………………………….. ۴۶

سازمان تدارکات…………………………………………………………………………………….. ۴۷

سازمان امور اداری…………………………………………………………………………………. ۴۸

دانلود فایل

ترمزهای قرن بیست و یکم

سیستم ترمز الکتریکی دلفی از تکنولوژی  ABS در بسته آلومینیومی با کیفیت عالی استفاده می کند. لنتهای ترمز مستقیماً بر روی سطوح آلومینیوم وارد عمل می گردند. گشتاور چرخشی ترمز با استفاده از جریان مستقیم به منظور به کار انداختن موتور در مجموعه ترمز چرخ تولید می گردد.

این سیستم از تکنولوژی بکار اندازنده موتور که اکنون در ABS VI بکار گرفته می شود بهره مند می گردد. هر چند ، مکانیسم به کار اندازنده در ترمز استوانه ای بکار انداخته می شود و جایگزین سیلندر ترمز چرخ هیدرولیکی معمولی میگردد.  سیلندر اصلی یک ترمز هیدرولیکی جلویی دو کاناله را فراهم می آورد و در این استثناء کنترل کننده ترمزهای عقبی بر مبنای سیگنالهای حاصل از مبدل فشار در سیلندر اصلی پر انرژی می کند و این عمل را بوسیله سیم رابط به ترمز عقبی انجام می دهد.

گیرنده بطور مداوم سرعت چرخ را در هر چرخ تنظیم می کند و مدول کنترل الکترونیکی (EMC) عملکرد مناسب ترمز را در هر چرخ عقبی محاسبه و سپس بکار می اندازد . عملکرد ترمزگیری در هر زمان و در هر چرخ عقبی بوسیله ECM به منظور فراهم آوردن تغذیه مناسب جلو به عقب و پهلو بهینه می گردد. این  کار بالانس ترمز را تقریباً بطور ایده ال در دامنه وسیعی از شرایط عملکردی با توجه به تغییرات بار فراهم می آورد.
فهرست مطالب
عنوان                                       صفحه

ترمزهای قرن بیست و یکم……………………………………………………………………… ۱

سیستم های ترمز ضد قفل DBC7…………………………………………………………… 6

کاربردهای DBC7………………………………………………………………………………… 10

شاخه اهرم دو شاخه کلاچ………………………………………………………………………. ۱۷

گیربکس و دیفرانسیل…………………………………………………………………………….. ۱۸

تعمیر گیربکس و کنترل آن……………………………………………………………………… ۲۸

تعمیر هوزینگ………………………………………………………………………………………. ۲۹

کرانویل و پینیون……………………………………………………………………………………. ۳۰

رگلاژ دیفرانسیل……………………………………………………………………………………. ۳۱

دانلود فایل

سیستم مکانیکی

آسانسور وسیله ای دائمی برای بالا بردن بین دو سطح توقف یا بیشتر است، این وسیله شامل کابین برای حمل مسافرین و یا بار است که حداقل قسمتی از آن در داخل ریل های راهنمای صلب که به صورت عمودی یا مورّب با زاویه کمتر از پانزده درجه نسبت به محور قائم نصب شده .

تقسیم بندی آسانسور

آسانسور با چندین مشخصه گروه بندی می شوند: مهم ترین مشخصه طریقه ی رانش آسانسور است که باعث طراحی و ساخت متفاوت قطعات آن می شود. گروه بندی آسانسور از این نظر به طریق زیر است :

۱- آسانسور برقی        ۲- آسانسور هیدرولیکی        ۳- آسانسور پنوماتیکی

آسانسور برقی ممکن است دارای :

الف) رانش کششی : که سیم بگسل ها به علت اصطکاک با شیارهای فلکه کششی که متصل به گیربکس است به حرکت درمی آید.

ب) رانش مثبت : که آسانسور توسط زنجیر یا سیم بگسل به علل دیگری غیر از اصطکاک به حرکت درمی آید مثل سیستم بالابرهای ساختمانی .

پ) رانش با موتور مغناطیسی خطی : که نیروی محرک به توسط کویلهائی که به طور خطی آرایش داده شده اند به طور مستقیم یا غیرمستقیم به کابین یا وزنه تعادل اعمال می شود.

فهـرست مطـالـب

عنوان                                                                           صفحه

سیستم مکانیکی ………………………………………………………………………………….  ۱

تقسیم بندی آسانسور …………………………………………………………………………  ۱

پارامترهای فنی ………………………………………………………………………………….  ۲

سیستم تعلیق کابین …………………………………………………………………………….  ۴

وزنه تعادل ………………………………………………………………………………………..  ۵

ترمزها ……………………………………………………………………………………………..  ۶

آزمایش ترمزهای آسانسور ………………………………………………………………..  ۶

سیستم ایمنی ( پاراشوت )…………………………………………………………………… ۷

گاورنرها سرعت غیر مجاز …………………………………………………………………  ۸

درها وسردها ……………………………………………………………………………………  ۹

دربهای آکاردئونی …………………………………………………………………………….  ۱۵

چاه آسانسور ……………………………………………………………………………………  ۱۶

سازه چاه …………………………………………………………………………………………  ۱۷

موتورخانه ……………………………………………………………………………………….  ۱۸

موتورمحرکه آسانسور ……………………………………………………………………..  ۲۰

عایق سازی صدا ………………………………………………………………………………  ۲۰

محاسبه ی فرکانس تشدید ………………………………………………………………….  ۲۱

آزمایش موتورو گیربکس بالابر ………………………………………………………….  ۲۴

انتخاب نقاط مبنا ……………………………………………………………………………….  ۲۶

مشخصه های مخصوص آزمایش ها …………………………………………………..  ۲۷

ریل های راهنما ………………………………………………………………………………..  ۲۹

محاسبه ریل راهنما ……………………………………………………………………………  ۳۱

خلاصه ای از مشاهدات تجربی …………………………………………………………..  ۳۲

دانلود فایل